Это будет история о том, как на предприятии весь учет велся вручную. И это сильно тормозило производство.

Когда бумага тормозит производство

Мастера и слесари записывали номера деталей и результаты измерений в блокноты. Позже данные переносили в информационную систему.

На первый взгляд схема рабочая, но на деле она создавала несколько постоянных проблем.

• Ошибки в идентификации деталей.
  Многие узлы выглядят одинаково. Если номер записан с ошибкой или потерялся, найти нужную деталь на складе становится сложно.
• Ошибки при переносе данных.
  Информация сначала записывалась на бумаге, а потом вручную переносилась в систему. При большом объеме данных неизбежно появлялись неточности.
• Простои в работе.
  Пока мастер или слесарь записывает данные, оборудование и люди на участке фактически простаивают.
• Проблемы при проверках и рекламациях.
  Если в документации возникала ошибка, на ее поиск и исправление уходило много времени.

В итоге предприятие столкнулось с типичной для производств проблемой: мощности есть, оборудование работает, но процессы учета не позволяют увеличить выпуск продукции.

Как решили проблему

Для решения задачи внедрили систему учета на базе RFID-меток.

RFID (Radio Frequency Identification) — это технология радиочастотной идентификации. По сути это электронная метка, которая передает данные на считывающее устройство с помощью радиосигнала.

В отличие от штрих-кода метку не нужно точно наводить на сканер и очищать поверхность детали. Терминал считывает данные автоматически.

На производстве система работает так.

1. Маркировка детали

Когда деталь поступает в ремонт, на нее крепят RFID-метку на магнитном основании.
Приемщик привязывает метку к номеру детали в мобильном терминале.

2. Быстрая идентификация

Слесарю больше не нужно искать номер на металле или сверяться со списками.
Он подносит терминал к детали — и система сразу показывает всю информацию о ней.

3. Передача данных в систему

После выполнения операции информация автоматически передается в учетную систему. Руководители и мастера видят текущий статус работ.

4. Повторное использование меток

Когда ремонт завершен, метку снимают и используют для следующей детали.

Какие результаты получил бизнес

Основная цель проекта была простой — уменьшить время на учет операций и сократить ошибки.

После внедрения система дала несколько ощутимых эффектов.

 Производственный цикл ускорился на 14%.
Оборудование и сотрудники остались те же, но за смену стали выпускать больше продукции.

 Сократилась рутинная работа с документами.
Часть операций по заполнению бумажных журналов больше не требуется.

Практически исчезли ошибки идентификации деталей.
Система автоматически определяет деталь и фиксирует операции.

Что важно учитывать при автоматизации

На производственных предприятиях учет часто кажется второстепенной задачей. Но именно он нередко становится узким местом.

По нашему опыту, автоматизация учета особенно полезна, если:

• на производстве много однотипных деталей
• операции выполняются в несколько этапов
• есть большой поток изделий через цеха
• данные о ремонте или производстве нужно хранить длительное время.

В таких условиях даже небольшие ошибки в учете могут приводить к простоям, дополнительной работе и потерям времени.

Автоматизация не всегда требует масштабной перестройки производства. Иногда достаточно изменить способ учета и передачи данных, чтобы заметно ускорить работу цехов.